鉴于胶结充填采矿法存在的一些缺点，我们一直在实践中探索，不断的完善我们的充填采矿方法。其主要存在的问题及解决办法如下：

1）充填成本高。据获各琦铜矿生产数据统计，充填费用占采矿直接费用的30%～50%。其主要原因是需要采用1：4～1：12的灰砂比来充填采矿区。实际中，我们在采用1：4的灰砂比充完第一分层之后，在能满足充填要求的条件下，废石就开始大规模的进入采场充填，以减小充填所需灰砂。因此，在采矿过程中，就必须多考虑，如何尽可能的把废石引入到采场中充填。不仅要从管理上做好废石充填的工作，而且从采切设计上就要做到废石充填的准备工作。充填体脱水后，通过泵站打回高位水池循环利用，以节约充填所需用水的成本。

2）采场顶板管理难度大。由于经常有不稳固地段，给我们采场顶板的管理带来很大的难度。实践已经充分证明，在相同岩石结构条件下，采场顶板塌落事故的频率是与采场顶板暴露的时间是成正比的。因此，我们采用强采强出，尽可能的减少一个采场的循环周期，以减少采场顶板的暴露时间，并加大顶板浮石的处理强度，除了用废石或低品位矿体留的点柱外，还可适当的增加2到3个人工点柱，或者是采用锚索加固不稳固地段。

3）间矿柱回采困难。我国使用的充填法的矿山都积压了大量的顶底柱未采，提高人工底柱建造速度，以人工底柱代替矿石底柱是解决这个问题的有效办法。在实际中，我们采用强采强出，偶数采场优先开采，超前基数采场两个分层以上，间隔回采，并在充填之前，尽可能的回收品位较高的点柱和间柱，以便提高回收率。在顶柱回收完之后，考虑采用人工接顶或者是砂浆加压接顶等方案，具体采用何种方案还有待实际的检验。

4）采充协调难度大。在实际的采矿过程中，经常会出现2个甚至2个以上的采场在同时采完需要充填，而我们现在还只有一套充填系统，这就会或多或少的影响我们的出矿强度。这就要求必须加大采、出、充的管理力度。做好每个采场的采矿循环周期和具体需要充填的时间，然后再到生产中进行协调，把每个采场充填的时间错开，从而确保生产的有序衔接。